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滾動軸承過早老化會造成設(shè)備停機(jī)，原因有：配合過緊、潤滑不良、安裝未對中、強(qiáng)烈振動、材料疲勞、污染腐蝕等。

1、配合過緊

如軸承內(nèi)圈強(qiáng)制套入軸頸，輕者使?jié)L道底部產(chǎn)生嚴(yán)重磨損的環(huán)形軌跡，重者在滑道內(nèi)、外圈和滾珠上均會有裂口或剝皮。原因：滾珠與滑道間隙被壓得過小，扭矩增大，摩擦增加，軸承工作溫度過高，使軸承磨損與疲勞加劇而失效。

防止方法：恢復(fù)軸承的徑向間隙，減少過盈量。

2、潤滑不良

嚴(yán)重缺少潤滑脂或油脂干枯老化。由于振動電機(jī)高速運轉(zhuǎn)摩擦生熱，致使軸承溫度過高而氧化變色，表現(xiàn)為軸承的滾珠、保持架、內(nèi)圈及其軸頸等處變成褐色或藍(lán)色。

防止方法：根據(jù)電動機(jī)的運行時間、環(huán)境溫度、負(fù)荷狀況、潤滑脂好壞等4個因素，確定其補(bǔ)油和換油時間。

3、安裝未對中

若安裝未對中，不僅軸承滑道上有珠痕，而且滾珠磨損痕跡不勻，還產(chǎn)生偏斜，用塞尺檢查軸承兩側(cè)的徑向間隙時會不等，且相差較大。

正確安裝方法：用端面光滑平整、與軸承內(nèi)圈厚度幾乎相等的鋼管套筒，把軸承壓在潔凈軸頸的正確位置上。壓入時用力應(yīng)均勻，不能過猛。然后按振動電機(jī)不同轉(zhuǎn)速檢查軸端徑向的允許偏擺值。

4.強(qiáng)烈振動

當(dāng)振動電機(jī)鐵心有故障時，會使軸承強(qiáng)烈振動。原因有：鐵心受熱變形；電機(jī)軸承老化；轉(zhuǎn)軸彎曲變形較大；端蓋止口擰緊螺栓因振動松動；基礎(chǔ)不堅固使軸承振動。

防止方法：將鐵心車小，用硅有機(jī)清漆1052浸泡硅鋼片表面和拉開的縫隙；更換同型號的新軸承；退出轉(zhuǎn)子鐵心校直轉(zhuǎn)軸彎曲部分；采用180°對稱法；擰緊端蓋止口螺栓；加固基礎(chǔ)，擰緊地腳螺栓。

5.材料疲勞

由于金屬材料疲勞、軸承滾道和滾珠表面脫落的不規(guī)則碎片若混合在潤滑脂中，會使其工作噪聲增大，滾珠呈滑動狀態(tài)，導(dǎo)致軸承徑向間隙增大，且軸端允許的徑向偏擺值增大2-3倍。軸承疲勞程度的決定因素包括：電機(jī)的負(fù)荷、轉(zhuǎn)速、氣隙，端蓋型式，材料的韌性，潤滑脂質(zhì)量潤滑脂加裝量。

防止方法：根據(jù)電機(jī)運行記錄，當(dāng)輕負(fù)荷工作電流為額定值的60％以上，運行至2000-25000h、中等負(fù)荷工作電流為額定值的60％-80％運行至15000-20000h、重負(fù)荷工作電流為額定值的80％-100％運行至10000-15000h后，均應(yīng)考慮軸承材料的正常疲勞，更換同型號的新軸承。

6.污染腐蝕

滾道和滾珠的表面上出現(xiàn)紅色、褐色的斑點狀腐蝕，與新軸承的響聲相比工作噪聲增大。

原因是，裝配場所不清潔，如有水氣、酸、堿及有毒氣體存在；工具和手的污染；使用了質(zhì)量低劣的潤滑指。

防止方法：裝配軸承須保持環(huán)境、工具和于的潔凈；清洗軸承要徹底；更換優(yōu)質(zhì)的鋰基潤滑脂。

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